Proces produkcyjny fabryki wiązek przewodów: wykrawanie, pierwszy podmontaż (montaż wstępny), zaciskanie, montaż, montaż końcowy, oględziny zewnętrzne, oględziny elektryczne.
1. Wygaszanie
Wygaszanie polega na wycięciu i oskrobaniu oryginalnej linii (zwykle linii cewki i linii beczki) zgodnie z wymaganiami procesu.
Podczas rozładunku przy rozładunku należy zauważyć, że jego odchylenie jest ogólnie dostosowywane do około plus 10 i nie może być odchylenia ujemnego. W przypadku rozładunku, jeśli występuje niestabilna sytuacja, należy go debugować lub naprawić na czas. Urządzenie rozładunkowe jest zwykle wyposażone w wentylator odprowadzający ciepło. Jeśli temperatura rozładowania jest nienormalnie wysoka, należy wyłączyć maszynę i sprawdzić.
Narzędzia maszyny rozładunkowej należy wymienić z czasem po długotrwałym użytkowaniu i zużyciu. Podczas rozładunku etykieta powinna być przymocowana, a pismo odręczne na etykiecie powinno być schludne i wyraźne, a treść etykiety powinna zawierać zastosowany model produktu, długość oryginalnego drutu, długość odizolowania na obu końcach i inne informacje. Gotowy materiał należy umieścić zgodnie z pozycją określoną w oryginalnym obszarze linii.
2. Pierwsze dozowanie (przygotowanie)
Pierwsze dozowanie jest przygotowane do zaciskania i zwykle obejmuje następujące procesy: nawleczenie rurki silikonowej, założenie złącza typu pull-back oraz zdjęcie wtyczki wodoodpornej i trójżyłowego dwużyłowego przewodu.
Niektóre stosunkowo duże zaciski, jeśli musisz przejść przez małą rurkę silikonową (taką jak rurka silikonowa o średnicy Φ6), musisz najpierw założyć silikonową rurkę na podzespół, a następnie zacisnąć końcówkę, aby nie aby silikonowa rurka była zbyt duża, aby ją wyciągnąć.
Zaciski pull-back, takie jak 1216, 2190 i niektóre inne złącza, muszą najpierw włożyć przewód do złącza, a następnie poczekać na naciśnięcie zacisku.
W związku z tym proces dozowania powinien być szczególnie ostrożny i wymagać od techników dobrej znajomości złącza i terminala.
Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że jeśli proces wymaga przecięcia lub całkowitego owinięcia drutu trójżyłowego PVC, to musi on być obsługiwany zgodnie z procesem, ponieważ niektóre powłoki izolacyjne przewodów trójżyłowych wykonane są z materiałów przewodzących , jeśli nie zostanie przecięty lub niezabezpieczony, łatwo doprowadzi do wycieku lub pożaru, a konsekwencje są bardzo poważne.
3. Zaciskanie
Zaciskanie to sposób wykorzystania urządzeń mechanicznych, takich jak zaciskarki, do zaciskania końcówek i surowych przewodów, aby mogły pełnić rolę łącznika.
Podczas zaciskania terminala ogólnego należy zwrócić uwagę na następujące punkty: Przed debugowaniem formy przez personel narzędziowy nie wolno jej obsługiwać do woli. Podczas zaciskania musimy najpierw przetestować siłę rozciągającą i wysokość końcówek. W ten sposób możemy wykorzystać zmierzoną rzeczywistą wartość siły rozciągającej i wartość wysokości jako standard dla tego, czy produkt spełnia wymagania.
Jeśli podczas procesu zaciskania wystąpią inne nieprawidłowe czynniki, takie jak szczęki blokujące końcówki, należy natychmiast odciąć zasilanie silnika, a następnie należy na czas poinformować odpowiednią osobę odpowiedzialną. Podczas zaciskania unikaj odwracania głowy i uszu, skoncentruj myśli i pracuj ostrożnie. Po zakończeniu zaciskania pamiętaj o odcięciu zasilania, aby uniknąć niepotrzebnych wypadków przy pracy.
Inżynierowie sprzętu powinni sprawdzić, czy podczas wymiany formy nie doszło do uszkodzeń, aw przypadku uszkodzenia szczęk zaciskających należy je wymienić na czas. Zwykle należy chronić formę, usuwać nagromadzone wióry na czas, regularnie smarować i sprawdzać oraz debugować, jeśli występuje problem z formą, należy przeprowadzić kompleksową kontrolę.
Po zakończeniu procesu zaciskania niektóre końcówki wymagają obkurczenia termicznego. Termokurczliwe to praktyka polegająca na umieszczaniu rurki termokurczliwej na gołym przewodzie lub końcówce i równomiernym pieczeniu na pistolecie pneumatycznym, aż owinie końcówkę lub odsłonięty przewód.
Rurę termokurczliwą można podzielić na jednowarstwową i dwuwarstwową dwuwarstwową, jednowarstwowa rura termokurczliwa jest stosowana głównie na żelazku, a podwójna warstwa jest zwykle stosowana w punkcie nitowania, ich rola jest taka sama - w celu ochrony i zapobiegania wyciekom.
W procesie pieczenia rurki termokurczliwej należy zwrócić uwagę na ciągłe odwracanie pieczenia, korpus linii i powierzchnia rurki termokurczliwej nie mogą mieć zjawiska karbonizacji, jeśli jest to dwuwarstwowa rurka termokurczliwa, ciecz wypływający z rurki termokurczliwej powinien całkowicie i równomiernie owijać korpus przewodu.
Czasami podczas procesu pieczenia dochodzi do zginania i deformacji na końcu, co w zasadzie nie jest możliwe, ale trudno tego uniknąć w rzeczywistej eksploatacji, więc dopóki nie wpływa to na użytkowanie, zginanie nie jest zbyt poważne.
4. Montaż
Jest to proces układania, okablowania, nawijania, owijania i wreszcie uzyskiwania gotowego produktu zgodnie z pozycją i linią określoną na planszy.
Zmontowaną tablicę najlepiej wydrukować na papierze fotograficznym. Rysunek planszy powinien zawierać: długość każdego akapitu; rozmiar, długość i położenie mieszków i rurek silikonowych; Położenie każdego złącza i numer przewodu, specyfikacja, kolor, pozycja otworu przewodu na złączu itp.; rozkład strajku linii; otwory pozycjonujące nakrętki; Środki ostrożności i ich specjalne uwagi techniczne itp.
Operator powinien montować i montować w ścisłej zgodności z postanowieniami tablicy podczas operacji i powinien na czas zgłosić problem personelowi technicznemu. Jeśli napotkasz przypadkowe nieprawidłowe włożenie terminala lub inne szczególne okoliczności podczas operacji, powinieneś jak najszybciej powiadomić odpowiednią osobę odpowiedzialną za rozwiązanie tego problemu.
Podczas podłączania terminala należy przestrzegać następujących wymagań: jedna wtyczka, dwie odsłuchowe, trzy ciągnące.
Niektóre terminale będą miały dodatnie i ujemne różnice podczas wkładania, więc w przypadku trudności z wkładaniem należy dostosować kierunek wkładania terminala w czasie i nie naciskać mocno.
Po normalnym włożeniu będzie słychać cichy dźwięk „pop”. Kiedy usłyszysz dźwięk, nie naciskaj mocno, ale pociągnij do tyłu, aby sprawdzić, czy nie ma żadnych luźnych śladów.
Jeśli terminala nie można włożyć w dowolnym kierunku, w którym się obraca, może to oznaczać, że terminal jest nieprawidłowo wciśnięty lub złącze zostało dostarczone nieprawidłowo, i należy jak najszybciej powiadomić technika w celu szczegółowej kontroli w celu ustalenia planu naprawy.
5. Montaż końcowy
Montaż końcowy to proces bezpośrednio po montażu, obejmujący duże miechy na górnym pniu, uzwojenie głównego pnia i kilka małych miechów itp. Najważniejszą rzeczą na tym etapie jest skoordynowanie podziału pracy w środku z montażu, ponieważ trudno jest wyznaczyć jednoznaczną granicę między miechem a tym, kto będzie go obsługiwał, a miech na korpusie lub miech o średnicy większej niż Φ13 można uznać za montaż końcowy.
6. Inspekcja zewnętrzna
Zadaniem kontroli zewnętrznej jest sprawdzenie, czy rozmiar, wygląd itp. produktu są kwalifikowane. Wymagania kontroli zewnętrznej są następujące: po pierwsze, może występować tylko dodatnie odchylenie wielkości i nie może być odchylenia ujemnego, to znaczy tylko długie nie może być krótkie, krótkie pojawi się podczas instalacji maszyny, nie można jej pociągnąć, a najdłuższy nie może przekraczać 10mm. Po drugie, drut wystający poza mieszek lub rurkę silikonową nie może przekraczać 5 mm.
Po trzecie, nie może być nadmiernej „linii pęknięcia” (mieszek nie może owijać korpusu linii). Po czwarte, czy terminala oczywiście nie ma na miejscu. W praktyce nie jest konieczne mierzenie każdego produktu taśmą mierniczą. Musimy tylko zmierzyć dokładny, a następnie użyć go jako próbki referencyjnej, a każdy kolejny jest porównywany z tym obok siebie, a jeśli nie ma oczywistej różnicy w długości, jest kwalifikowany.
7. Kontrola elektryczna
Inspekcja elektryczna polega na sprawdzeniu, czy jej obwód jest gładki za pomocą niektórych elektronicznych przyrządów i sprzętu testującego. Sprzęt do kontroli elektrycznej może się różnić w zależności od producenta. Niemal cały współczesny sprzęt inspekcyjny został uzupełniony o komputery, co nie tylko ułatwia programowanie, ale także przyspiesza efektywność inspekcji.